01. Dönüştürücü optimizasyonuna yönelik özel önlemler
1. Dönüştürücü tipinin optimizasyonu
Çelik fabrikasındaki 210t konvertörün alt kısmının kalıcı katmanı 195 mm olacak şekilde tasarlanmıştır;magnezya karbon tuğlalarıalt çalışma katmanında 800mm, fırın hacim oranı 0,86m³/t'dir ve çalışma katmanı, merkezdeki tuğladan erimiş tuğlaya yumuşak bir geçiştir. havuz. Tabanın orta tuğlası en alt konumdadır. Optimizasyondan önce konvertör tabanının tasarımı Çelik işletmelerinin erimiş çeliğin saflığına olan talebi arttıkça, konvertörün alt üfleme akışı son yıllarda giderek arttı. Konvertör tabanının çalışma basıncı büyüktür ve ark duvarları tabanın ortasından başlar. Çevredeki eğim büyüktür, bu da dönüştürücünün tabanının çalışma sırasında merkez tuğladan aşınmasına ve yavaş yavaş tabanın 10. halkasına yayılmasına neden olur. Dönüştürücünün (3500) kalan kalınlığı 600~700 mm'dir (kalıcı katman dahil) ve erozyon oranı yaklaşık 0,11 mm/fırındır, bu da dönüştürücünün çalışması sırasında yüksek bakım tüketimine yol açar ve dönüştürücünün çalışma verimliliğini etkiler. Fırın tabanının çalışma katmanının tasarımı artık çelik tesisinin izabe ihtiyaçlarını karşılayamıyor. Bu nedenle fırın tipi optimize edilmiş ve değiştirilmiştir. Optimizasyondan sonra, dönüştürücü fırın tabanının tasarımı optimize edilir ve ayarlanır ve fırın alt halkasının (1~13) çalışma katmanı 1000 mm'ye kadar kalınlaştırılır. Ve fırın alt halkasının (1~6) şekli "düz tava" tipi olarak tasarlanmıştır. Çalışma katmanı tuğlaları kalıcı katmana sıkı bir şekilde tutturulur ve fırın tabanının 6. halkasına dairesel bir şekilde döşenir. Yay geçişi 7. halkadan itibaren yavaş yavaş başlar. Optimizasyondan sonra ortadaki tuğla artık en alçak nokta değildir. Fırın tabanından altıncı halkaya kadar olan orta tuğla düzdür ve bu, erimiş çeliğin karıştırma ve statik basıncını ortaklaşa taşır.
2. Dönüştürücü refrakter eşleştirmesinin optimizasyonu
Farklı dönüştürücülerin kullanımı sırasında, farklı erimiş demir bileşimi, eritme işlemi, farklı çelik kaliteleri ve yardımcı ekipmanlar gibi birçok faktörün etkisiyle dönüştürücünün bazı yerel alanları çok hızlı aşınır. Dönüştürücünün çalışma sırasındaki aşınma oranını azaltmak ve dönüştürücü çevrimdışıyken mümkün olduğunca ciddi kalıntı kalınlık eksikliğini önlemek için, dönüştürücü malzeme tasarım süreci sırasında genel veya yerel kaliteler ve malzemeler optimize edilir.
Sıradan manyezit karbon tuğlalarının dekarbürizasyon tabakasının kalınlığı, düşük karbonlu manyezit karbon tuğlalarının kalınlığının 2,4 katıdır. Aynı zamanda, yüksek karbonlu malzemelerle karşılaştırıldığında, düşük karbon içerikli magnezyum karbon tuğlalarda MgO parçacıkları arasındaki boşluk küçüktür ve malzemenin çalışma yüzeyinde MgO açısından zengin bir reaksiyon katmanı oluşturmak kolaydır. Oksidasyondan sonra magnezya-c tuğlaları daha kompakt hale gelir ve daha iyi oksidasyon direncine sahiptir.
3. Konvertör son cürufunun kontrolü
Yüksek kaliteli dönüştürücü refrakter magnezya karbon tuğlalarının kullanımı, dönüştürücünün güvenli ve sorunsuz çalışmasının temelini oluşturur ve aynı zamanda dönüştürücünün uygun şekilde çalıştırılması ve yerinde bakımla da yakından ilgilidir. Farklı bileşenlere sahip erimiş demirdeki Si, Mn ve P içeriği, dönüştürücü eritme tabancasının konumu, özellikle cüruf püskürtme işlemi ve oranı, son bileşim ve son cüruf kontrolü, erozyon üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır. dönüştürücü astarı. Konvertör cürufunun erime noktasını etkileyen ana maddeler FeO, MgO ve bazikliktir. Şu anda belirli bir çelik tesisinin TFe'si genellikle %15 ila %20 arasındadır. Konvertör son cürufunun belirli bir TFe oranında, baziklik ve %Mg0 içeriği ne kadar yüksek olursa, cürufun erime noktası o kadar yüksek ve cürufun viskozluğu da o kadar yüksek olur. Fırın koruması açısından bakıldığında, fırın kaplaması ne kadar uygunsa, çelik fabrikası genellikle maliyet açısından dönüştürücü bazikliğini 2,8~3,2'de kontrol eder. Optimizasyondan önce ve sonra 210t'lik bir dönüştürücünün son cürufunun bazlığı ve MgO içeriği, optimizasyondan önce ve sonra son cürufun bazlığı 2,9'dan 3,3'e yükseldi ve son cürufun MgO içeriği %5,8'den %6,5'e yükseldi.
