Genellikle, kürleme işlemi sırasındadüşük çimentolu dökülebilir malzemelerÜretim sırasında, doğal reaksiyon egzoz aşaması 24 saat içindedir. Boşluk hafif sıcaktır ve yüzey yavaşça sertleşir. Yerleştirildikten 3 ila 5 gün sonra, yüzey soyulacaktır ve kabarcık gözeneklerinin etrafında saf beyaz ince parçacıklar belirecektir. Elinizle hafifçe bastırın ve 3 ila 5 mm yüzeyin zaten yumuşadığını ve kademeli olarak toz haline geldiğini ve soyulduğunu ve hatta bazılarının 10 ila 15 mm'ye ulaştığını görün. Bu, yeni ürünün yapısal mukavemetini etkileyecek ve ekipmanın hizmet ömründe önemli bir azalmaya neden olacak ve böylece kullanılamaz hale gelecektir. Az önce dökülmüş ve katılaşmış numuneleri ve fiziksel indeks testi için toz haline getirildikten sonraki numuneleri alın.
1. Yüzey hasarının nedenlerinin analizi
a. "Alkali safsızlıklar" nedeniyle oluşan yüzey tozlanması
Refrakter döküm formüllerinde, ana refrakter hammaddeleri, çimento ve sodyum tuzu katkı maddeleri çözünebilir sodyum içerir. Düşük kaliteli refrakter hammaddelerinde, alkali metal safsızlıklarının içeriği genellikle çok yüksektir. Katkı maddeleri ayrıca sodyum iyonları da getirecek ve çimentonun artması sistemin alkalinitesini artıracaktır.
Düşük çimento dökümündeki çözünebilir alkali, suyla karşılaştığında ayrışır ve havadaki karbondioksitle reaksiyona girerek karbonatlar üretir. Aynı zamanda, çimento hidratlanır ve ikisi reaksiyona girmeye devam eder. Sürekli olarak ayrışır ve kireçlenir.
Çimento hidratasyon ürünleri mevcut olduğu sürece yukarıdaki reaksiyon sirküle olacak ve ürünlerin sürekli ayrışması dökülebilir kompaktın dıştan içe doğru hasar görmesine neden olacaktır.
b. Ortam sıcaklığı ve nemi kürleme
Döküm yapıldığında, genel kürleme sıcaklığı 15-20 derecedir. Büyük prefabrik bloklar, kürleme mukavemetini artırmak için 30-35 derecede kürlenmek üzere düşük sıcaklıklı fırına girecektir. Dikkatli gözlem, kürleme sıcaklığındaki artışın yeşil gövdenin mukavemetini ve hizmet ömrünü artırabileceğini ve yeşil gövde yüzeyindeki tozlanma olayının daha da azaldığını göstermektedir. Yeşil gövde kürlemesinin ortam sıcaklığı ve neminin hasarda önemli bir faktör olduğu görülebilir.
c. Yeşil gövde yoğunluğunun etkisi
Yeşil gövdenin yoğunluğu da dökülebilir yüzeyin tozlaşmasına neden olan önemli bir faktördür. Yeşil gövdenin yoğunluğu düşük olduğunda gözeneklilik artar ve havadaki su ve karbondioksit yeşil gövdeye daha kolay yayılabilir, bu da hasar reaksiyonuna neden olur ve yeşil gövdenin sığdan derine doğru ayrışması ve tozlaşmasıyla sonuçlanır.
d. İnşaat sırasında su ilavesinin etkisi
Dökülebilir malzemelerin ilk mukavemeti ve inşaat performansı, inşaat sırasında eklenen su miktarıyla yakından ilişkilidir. Daha fazla su eklenmesi inşaat performansını iyileştirebilir, ancak bunun yeşil gövdenin ilk mukavemeti ve yoğunluğu üzerinde belirli yan etkileri vardır. Aynı zamanda, daha fazla su eklenmesi kaçınılmaz olarak hidratasyon reaksiyonunu artıracak ve yeşil gövdenin yüzeyinin toz haline gelmesini kolaylaştıracaktır. Eklenen su miktarını kontrol ederek inşaatın performans gereksinimlerini karşılamak zordur, bu nedenle inşaat sırasında eklenen su miktarı da hasarı etkileyen bir faktördür.
2. Dökülebilir yüzey hasarlarına çözümler
Düşük çimentolu dökülebilir betonların yüzeyinde oluşan hasarların nedenlerinin mevcut analizine dayanarak, yüzey hasarının önlenmesi veya derecesinin azaltılması için uygun önlemler alınır.
a. Yüksek saflıkta ham maddeler kullanın
Yüksek saflıkta ve yüksek yoğunluklu ham maddeler, çözünebilir alkali metallerin içeriğini azaltabilir. Örneğin, refrakter alümina agregaları mümkün olduğunca döner fırınlarda, daha az safsızlık ve daha yüksek yığın yoğunluğu ile kalsine edilmeli veya agrega olarak yoğun korindon kullanılmalıdır. Kalsine edilmemiş ham maddeler için, safsızlık içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve eklenen miktar mümkün olduğunca az kontrol edilmelidir.
b. Katkı maddelerinin makul seçimi
Geleneksel dökülebilir katkı maddeleri genellikle dökülebilir malzemenin alkali metal içeriğini artıran ve hidrasyon ve ayrışma reaksiyonunu hızlandıran lignin kalsiyum tuzu ve sodyum tuzu kullanır. Ayarlamadan sonra, kalsiyum tuzu ilavesini azaltmak ve ilave miktarını sıkı bir şekilde kontrol etmek için yeni bir tip kompozit su azaltıcı test edildi. Laboratuvar doğrulamasından sonra, katkı türünü değiştirmek ve optimum ilave miktarını elde etmek için üretimde test gerçekleştirildi. Yeşil gövdenin yüzeyindeki tozlanma olayı iyileştirildi, 3 ila 5 günden yaklaşık bir haftaya kadar uzadı ve yeşil gövdenin mukavemeti de iyileştirildi. Farklı katkı maddelerinin dökülebilir malzemelerin performansı üzerindeki etkileri Tablo 2'de gösterilmiştir. Bu şekilde, kuruma süresinin kontrolü, mümkün olan en kısa sürede kurutma ve erken mukavemetin artırılması ile birlikte yeşil gövdenin yüzey tozlanması nadiren meydana gelmiştir.
Resim
c. İnşaat suyunun kontrolü
İnşaat suyu kalitesinin kontrolünü güçlendirin, üretimden önce suyu büyük bir kapta çökeltmeye çalışın, suda bulanıklık ve kirlilikten kaçının, vb. çimentonun hidratasyon oranını artırabilecek diğer katkı maddelerinin girişini azaltın.
d. İnşaat ortamının kontrolü
Düşük çimentolu dökümün yüzeyi ile hava arasındaki teması azaltmak ve düşürmek için, yüzey gözeneklerini kapatmak ve karbondioksit ve su buharının döküm gövdesine yayılmasını izole etmek için yüzey kaplama yöntemi benimsenir ve böylece hasar reaksiyonları önlenir. Aynı zamanda, gövdeyi mümkün olan en kısa sürede kurutmak için fabrikanın yalıtımı güçlendirilir ve gerektiğinde gövde, kurutma ve kalıptan çıkarma için düşük sıcaklıklı bir fırına konur, böylece gövde, döküm gövdesinin mukavemetini sağlamak için 36 saatlik optimum kürleme süresi içinde sertleşir.
