Erimiş zirkonyum mullit ürünlerin üretim sürecinin ana noktaları nelerdir?
Erimiş zirkonyum mullit ürünlerinin üretimi için hammaddeler boksit, yumuşak kil ve zirkondur ve mineralleştirici magnezyum oksittir. Yukarıda belirtilen hammaddeler, belirli bir partikül oranında su ile karıştırılarak preslenip kurutulan ve körük haline getirilen çamur malzemesi yapılır. Hammadde oranı: ham boksit yüzde 64,5, yumuşak kil yüzde 23, zirkon yüzde 12,5, su yüzde 4,5~5,5. Ateşlenen boşluklar yaklaşık 40 mm'ye kadar kırılır ve üç fazlı bir elektrik ark ocağında eritilir. Çalışma gerilimi 110~140V, çalışma akımı 1100~1500A ve erime süresi 2 saattir. Eritme sırasında, arkı başlatmak için önce elektrikli fırının tabanına 2~5 mm kok koyun, kırık boş kütüğü ekleyin, ardından malzemenin kimyasal bileşimini ayarlamak için MgO mineralleştirici ve toz ekleyin. Malzeme 1780~1800C'de eritildikten sonra dökülebilir. Ürünün kütle yoğunluğunun 2,85 g/cm'den fazla olmasını sağlamak için ek dökme işlemi gerçekleştirilebilir.
Dökme ürün soğuma hızına göre yavaş ve sıkı bir şekilde soğutulmalıdır. Erimiş zirkonyum mullit ürünlerinin fiziksel ve kimyasal özellikleri aşağıdaki gibidir: Al2O: yüzde 60, yüzde SiO24, yüzde ZrO27~9, akı yüzde 7,5; kütle yoğunluğu 2.85g/cm3, oda sıcaklığında 200MPa basınç dayanımı.
Erimiş ve döküm AZS tuğla imalatının çalışma noktaları nelerdir?
Erimiş ve döküm AZS tuğlalarının üretimi için hammaddeler, alümina hafif sinter, zirkon ve atık klinkerdir.
Alümina tozu 100 derecede hafifçe pişirilir ve 0,088 mm'den küçük ince toz yüzde 50~70'i oluşturur. Nem yüzde 2'yi geçmez. Aynı malzemeden oluşan atık klinkeri kullanım için gereken parçacık boyutuna kadar ezin. İçeriği şu şekildedir: yüzde 50,3 hafif yanık alümina tozu, yüzde 46,1 zirkon konsantresi, yüzde 2,2 sodyum karbonat, yüzde 1,4 boraks ve yüzde 20 ila 30 klinker. Toz, üç fazlı bir elektrik ark ocağında eritilir, çalışma akımı 2200 A, çalışma voltajı 180 V ve erime sıcaklığı 1800~{21}}C'dir. Eriyik, döküm kalıbına dökülür ve yığın yoğunluğu 3,4 g/em*'dir ve Zr02 içeriği, yüzde 33 AZS erimiş dökme tuğlalardan büyük veya buna eşittir.
AzS pişmiş tuğla imalatında operasyonun kilit noktaları nelerdir?
AZS ateş tuğlaları yapmak için hammaddeler zirkon, endüstriyel alümina (veya süper yüksek alümina boksittir).
Zirkon ve endüstriyel alümina tozu 6'ya göre hazırlandı; 4 artı yüzde 2 MgO. Grupları daha sonra kullanmak üzere 0,04 mm'den az olacak şekilde titreşimli bir öğütücü ile öğütün. Hazırlanan partilerin karıştırılması ve yoğurulmasından sonra, boşluklar 300 t sürtünme tuğla presinde preslenir ve klinker 1400-1500 derecede kalsine edilir. Klinker ezilir, ufalanır, şekillendirilir ve kurutulur ve yaklaşık 1600 derecede pişirilir.
AZS döküm tuğlaları neden çatlar? Çatlama nasıl önlenir?
Hammaddedeki AI2O3 yüzde 30'u aştığında, malzemenin erimesi zordur ve bu da dökümün çatlama oranını artırabilir. Bu nedenle, Al2O3 içeriği, hammaddeler fırına girmeden önce yüzde 30'u geçmeyecek şekilde ölçülmelidir.
Eritme sırasında bileşenlerin giriş yöntemi, erimeyi doğrudan etkiler. Tek beslemeyle eritmek zordur,
Ürünün kırılması kolaydır; az miktarda besleme daha iyidir.
Erime sıcaklığı çok yüksek veya çok düşük olduğunda ürünün katılaştığında çatlama oranı yüksektir. Fiili üretimde ikincil eritme uygulanır, yani malzeme erime sıcaklığında eritilir ve ardından güç artırılır ve ürün katılaştığında çatlamayı azaltabilen rafinaj sıcaklığı artırılır.
Döküm sıcaklığı çok yüksek olduğunda katılaşma sırasında çekme oranı artar, ürünün içi ile dışı arasındaki sıcaklık farkı artar ve ürün kolay çatlar. Bu nedenle, dökümden önce ark 3-~5 dakika süreyle durdurulur ve inceltme sıcaklığı dökümden önce döküm sıcaklığına (yaklaşık 17600 derece) düşürülür, bu da ürünün çatlamasını azaltabilir. Ayrıca ürün bir inkübatörde soğutulmalıdır. Kutuya girme sıcaklığı çok düşük olmamalıdır. Örneğin 33 derece kaynaşık zirkonyum korindon kutuya giriş sıcaklığı 1200 derece olup soğuma hızı yavaş olmalı ve kutudan çıkış sıcaklığı 300 dereceyi geçmemelidir. Bu, ürün çatlamasını azaltmak için iyidir.
