Tüm refrakter içindeki yekpare refrakterlerin oranı artıyor ve en büyük artış, esas olarak düşük çimentolu ve ultra düşük çimentolu birleşik dökülebilir teknolojisinin geliştirilmesinden dolayı dökülebilir. Genellikle, bağlayıcı olarak alüminat çimentolu düşük çimentolu refrakter dökülebilir malzemeler kullanılır. Bu üründe, ürünlerin önemli bir kısmı, inşaat sonrası bakım sürecinde, yüzey hasarına neden olabilecek yeşil gövde yüzeyinde bir miktar hasara eğilimlidir. Pulverizasyon ve pulverizasyon ciddi vakalarda doğrudan yeşil gövdenin bağ gücünün kaybına ve pulverizasyona ve çökmeye yol açacaktır.
Düşük çimentolu refrakter dökümler, özellikle büyük dökülebilir prefabrike bloklar için büyük bir kayıptır. Örneğin, yüksek fırın demir hendeği ve cüruf hendeği prefabrik bloklarının yüzey toz haline getirilmesi özellikle ciddidir. Bu nedenle, bu fenomen ışığında, hasar mekanizması araştırılmaktadır. Yüzey hasarını önlemek veya azaltmak için pratik yöntemler ve karşı önlemler analiz edildi ve geliştirildi.
Genellikle üretimden sonraki doğal kürleme sürecinde, 24 saat içinde doğal reaksiyon egzoz aşamasıdır, yeşil gövde biraz sıcaktır ve yüzey yavaşça sertleşir. Yerleştirildikten 3 ila 5 gün sonra yüzeyde soyulma görülür. Etrafta beyaz ince parçacıklar var, 3~5mm'lik yüzeyin yumuşadığını ve kademeli olarak toz haline getirilip soyulduğunu ve hatta bazılarının 10~15mm'ye ulaştığını bulmak için ellerinizle hafifçe bastırın, bu da kaçınılmaz olarak ürünün yapısal gücünü etkileyecektir. Ürün ömrü büyük ölçüde azalır ve hatta kullanılamaz. Nedenler şu şekilde analiz edilir:
1. "Alkali safsızlıkların" neden olduğu yüzey pulverizasyonu
Ana refrakter hammaddeleri, çimento ve sodyum tuzu katkılarının tümü çözünür sodyum içerir. Düşük dereceli refrakter hammaddelerde, alkali metal safsızlıklarının içeriği genellikle nispeten yüksektir ve karışım ayrıca sodyum iyonları da getirecektir. Çimentonun artmasıyla sistemin alkaliliği artar ve aynı zamanda nispeten daha fazla hidratlı mineral fazlar oluşur ve bu çözünür alkalilerin varlığında bir dizi reaksiyon meydana gelir. Çözünür alkali su ile ayrıştığında, karbonat üretmek için havadaki karbondioksit ile reaksiyona girer ve aynı zamanda çimento hidratlanır ve ikisi reaksiyona girmeye devam eder. Kireçlenmeyi parçalamaya devam edin. Çimento hidrasyon ürünü olduğu sürece yukarıdaki reaksiyon bir döngü halinde yürütülecek ve ürün sürekli olarak ayrışacak ve vücut dışarıdan içeriye doğru zarar görecektir. Çözünür alkali varlığı, hızlı reaksiyon için önemli bir ön koşul olan CO2'nin çözünürlüğünü arttırır. Sistemin alkalinitesi ne kadar yüksek olursa, hidratlı mineral fazları o kadar fazla olur ve reaksiyonun ilerlemesi o kadar uygun olur.
2. Bakım için ortam sıcaklığı ve nem
Dökülebilir malzeme döküldükten ve şekillendirildikten sonra, sertleşme sıcaklığı genellikle 15-20 derecedir. Sertleşme mukavemetini artırmak için, büyük prefabrike blok 30-35 derecede sertleşmek üzere düşük sıcaklıklı fırına girecektir. Gözlemden sonra, kürleme sıcaklığının artması yeşil gövdeyi güçlendirebilir. Yeşil gövdenin gücü ve hizmet ömrü ve yeşil gövdenin yüzeyindeki pulverizasyon olgusu buna bağlı olarak azalır. Görüldüğü gibi yeşil gövde bakım ortamının sıcaklığı ve nemi zararda önemli bir faktördür. Genel olarak, nem ne kadar yüksek olursa, yapısındaki gözeneklerin ıslanması o kadar kolay olur ve nemli koşullarda çözünür alkalinin ayrışması daha kolaydır.
3. Yeşil cismin yoğunluğunun etkisi
Yeşil gövdenin yoğunluğu da yüzeyinin toz haline gelmesine neden olan önemli bir faktördür. Yeşil gövdenin yoğunluğu düşük olduğunda gözeneklilik artar ve havadaki su ve karbondioksit yeşil gövdeye daha kolay yayılarak gövdeye zarar verebilir. Reaksiyon meydana gelir ve yeşil gövdenin ayrışmasına ve dışarıdan içeriye doğru toz haline gelmesine neden olur.
4. İnşaat ortamının kontrolü
Erken mukavemeti artırın Yüzey ve hava arasındaki temas derecesini azaltmak ve azaltmak için, yüzey gözeneklerini kapatmak için yüzey kaplama yöntemi benimsenir ve karbondioksit ve su buharının vücuduna difüzyonunu izole etmeye çalışır, böylece önler hasar reaksiyonu. Aynı zamanda yeşil gövdenin bir an önce kurutulması için atölyenin ısı yalıtımı güçlendirilir ve gerekirse yeşil gövde kurutulmak üzere düşük sıcaklıktaki fırına konur ve ardından kalıptan çıkarılır, böylece yaş gövde, döküm gövdenin sağlamlığını sağlamak için 36 saatlik optimum sertleştirme süresi içinde sertleştirilebilir. .
Düşük çimentolu refrakter dökülebilir malzemelerin prekast blok gövdesinin yüzeyindeki hasarın sebeplerinin yukarıdaki analiziyle, ilgili çözümlere ve üretim testlerine göre bariz sonuçlara ulaşılmıştır. Aynı zamanda, inşaat sırasında eklenen su miktarı yüzde 2 oranında azaltıldı, bu da mukavemeti yaklaşık 10MPa artırdı ve bu da prefabrik bloğun hizmet ömrünün iyileştirilmesinde iyi bir rol oynadı.
