Petrol kok kalsinasyon prosesinden, ısıyı aktarmak için dolaylı ısıtma kullanıldığında, görülebilir.silis tuğlalarıfırın duvar malzemesi olarak kullanılır. Yüksek ısı iletkenliklerinden dolayı kalsinasyon fırınının bu ısıtma yöntemine daha uygundurlar ve ideal refrakter malzemelerdir. Bununla birlikte, çeşitli faktörlerden etkilenen fiili işletme sürecinde silika refrakter tuğlalar hasar görür ve aşınır, hizmet ömürleri azalır ve hizmet ömürlerini iyileştirmek ve uzatmak için ilgili önlemlerin alınması gerekir.
Petrol kok kutusunun kalsinasyon fırınlarının ömrünü etkileyen ana faktörler
Petrol kola kutusu kalsinasyon fırınlarının tasarımından beklenen tasarım hizmet ömrü genellikle uzundur, ancak teknik koşullar, işletme ve bakım, duvar kalitesi vb. nedeniyle kullanıma sunulduktan sonraki hizmet ömrü önemli ölçüde kısalır. Kalsinasyon fırınının ömrünü etkileyen faktörler temel olarak aşağıdaki gibi detaylı olarak analiz edilmektedir:
① Silika ateş tuğlalarının kalitesi, çoğu silika ateş tuğlası gibi küçük üreticiler tarafından üretilir ve sınırlı teknik yetenekler nedeniyle silika tuğlaların kalitesinin kalsinasyon fırınının gereksinimlerini karşılaması zordur;
② Fırın duvar işçiliğinin kalitesi, silika ateş tuğlasının şekli ve boyutunun sapmasından etkilenir, fırın duvarında tam olarak doldurulmamış çamur olabilir ve fırın duvarının kalitesini etkileyen çok büyük tuğla bağlantıları vardır;
③ Fırın gövdesinin sıkı bir şekilde kapatılmaması gibi fırın pişirme kalitesi, kullanıma sunulduktan sonra sıcaklık çok yüksek olduğunda, yangın kanalı duvarının yanmasına neden olabilir;
④ Aşırı uçucu madde içeren gecikmiş kok, tank duvarının yanması ve kok kulübesi malzemesinin uygun şekilde kullanılmaması gibi bakım ve yönetim çalışmalarının kullanımdan sonra iyi yapılmaması gibi kullanımdaki operasyonel sorunlar, tank gövdesine zarar verir.
Petrol kok tankı kalsinasyon fırınında silika ateş tuğlalarının uygulanması ve silika refrakter tuğla erozyon nedenlerinin analizi
① Silika refrakter tuğla koklaşmanın analizi:
Koklaşma sorunlarının varlığı sıklıkla yangın kanalı hasarlarında ve fırın duvarı hasarlarında görülür. Sebepler uçucu madde ve petrol kok külüne bağlanıyor. Külü örnek alırsak içerisinde Na2O, K2O, Al2O3 gibi birçok metal oksit ve diğer bileşenler bulunmaktadır. Yüksek sıcaklık koşulları altında, silika ateş tuğlası SiO2 ile reaksiyona girerek düşük erime noktalı maddeler üretecekler ve bu da silika refrakter tuğla yüzeyinin erimesine neden olacaktır. Uçucu maddelere gelince, petrol kokta aşırı uçucu maddeler bulunduğunda, malzeme tankında aşırı uçucu buhar tutulması nedeniyle bu sırada sıcaklık düşecek ve buhar sıvı halde tank duvarına yapışarak koklaşmaya neden olacaktır.
② Silika tuğla sinterleme analizi:
Kalsinasyon fırınının çalışması sırasında fırın sıcaklık değişimlerinde bariz problemlerin yaşanması kolaydır. Fırın sıcaklığı makul bir şekilde kontrol edilmezse, fırın gövdesinin yerel sıcaklığı artacak ve sinterleme hasarına neden olacaktır. Aynı zamanda refrakter malzemeler ile petrol koktaki yabancı maddeler arasındaki reaksiyon da erime hasarına neden olabilir. Bunun nedeni, sıcaklık ortamı 1300 dereceyi aştığında, petrol kok içindeki metal oksitler NaO, K2O ve Al2O3 silika ateş tuğlaları ile reaksiyona girerek düşük erime noktalı ürünler üretecek ve bu da yanma sorunlarına neden olacaktır. Ayrıca kalsinasyon işlemi sırasında nem ve uçucu maddeler ortadan kaldırılsa da, erime hasarına da neden olabilecek kalıntı kükürt içeriği vardır. Bunun nedeni silikon tuğlaların kükürt nedeniyle korozyona uğrayabilmesidir. Kükürt içeriği ne kadar yüksek olursa silika tuğlaların korozyonu o kadar belirgin olur.
