Yüksek alümina tuğlalarRefrakter sektöründe en çok kullanılan refrakter tuğlalardan biri olduğu söylenebilir. Çelik endüstrisi, yapı malzemeleri endüstrisi ve enerji endüstrisi gibi çeşitli termal fırınlarda kullanılabilen yüksek alümina tuğlaların yüzlerce özelliği ve boyutu vardır.
Generally speaking, aluminum silicate refractories with Al₂O₃ content greater than 48% are collectively referred to as high-alumina refractories. The finalized products are commonly used high-alumina bricks, which are generally divided into three grades: Class I: Al₂O₃>%75; Sınıf II: Al₂O₃ %60~%75; Sınıf III: Al₂O₃ %48~%60.
Yüksek alüminyumlu refrakter tuğlayı genellikle 1700 ila 1800 derecelik bir ateşleme sıcaklığında ateşleyin;
İkincil yüksek alümina refrakter tuğlaların genellikle 1600 ila 1700 derecelik bir ateşleme sıcaklığında pişirilmesi;
Üç seviyeli yüksek alümina refrakter tuğlaları genellikle 1500 ila 1600 derecelik bir ateşleme sıcaklığında ateşleyin;
Yüksek alümina tuğlaların ve çoklu klinkerin üretim sürecikil tuğlalarıbenzerdir. Başlıca refrakter hammaddeler şunlardır: esas olarak hidratlanmış boksitten (monohidrat, gibbsit, vb.) oluşan yüksek alüminalı boksit; sillimanit grubu mineraller (siyanit, andalusit, sillimanit vb. dahil); endüstriyel alümina, sentetik mulit, erimiş korindon vb. gibi sentetik hammaddeler. Aradaki fark, bileşenlerdeki klinker oranının nispeten yüksek olmasıdır; bu oran %90 ila %95 kadar yüksek olabilir. Kırılmadan önce klinkerin demirden arındırılması için ayrılması ve elenmesi gerekir. I ve II gibi yüksek alumina tuğlalara yönelik tünellerde olduğu gibi ateşleme sıcaklığı nispeten yüksektir. Fırın ateşlemesi sırasında genellikle 1500~1600 derecedir.
Yüksek alümina tuğlaların refrakterliği geniş bir aralıkta dalgalanır, genellikle 1770~2000 derece, bu esas olarak Al₂O₃ içeriğinden etkilenir ve üründeki Al₂O₃ içeriğinin artmasıyla artar. Aynı zamanda refrakterlik, safsızlıkların içeriğinden ve türünden de etkilenir ve ürünün mineral faz yapısıyla ilişkilidir.
Yüksek alüminalı tuğlaların yük altında başlangıç deformasyon sıcaklığı 1400 dereceden yüksektir ve Al₂O₃ içeriğinin artmasıyla artar. Al₂O₃ içeriği %71,8'den az olan ürünler için yük yumuşama sıcaklığı müllit ve cam faz miktar oranına bağlıdır ve müllit miktarı arttıkça artar. Cam fazının miktarı ve doğası, yük altında yumuşama noktası üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Al₂O₃ içeriği %71,8~%90 olduğunda müllit ve korindon ürünleridir. Al₂O₃ içeriğinin artmasıyla cam fazör temelde değişmez. Korindon artmasına rağmen müllit azalıyor; dolayısıyla yükün yumuşama sıcaklığı artmaz. Önemli ölçüde. Al₂O₃ içeriği %90'ı aştıktan sonra, Al₂O₃ içeriği arttıkça cam fazı miktarı azalır ve yük altında yumuşama sıcaklığı, %90 Al₂O₃'da 1630 dereceden, %100 Al₂O₃'da 1900 dereceye kadar önemli ölçüde artar ve yük altında yumuşama sıcaklığı Al₂O₃ içeriğinin artmasıyla artar. geliştirmek.
Yüksek alümina tuğlaların ısıl iletkenliği artan sıcaklıkla azalır. Yüksek alümina tuğladaki Al₂O₃ içeriği ne kadar yüksekse, müllit ve korindon kristalleri ne kadar fazlaysa, sıcaklığın artmasıyla birlikte ısıl iletkenliğin azalma eğilimi de o kadar belirgin olur. Ancak 1000 derecenin üzerinde düşme oranı düşüyor.
