Seramik endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bir sinterleme ekipmanı olan silindirli fırınlar, seramik ürünlerin üretim sürecinde önemli bir rol oynamaktadır. Ancak birçok seramik fabrikasının valsli fırınlarındaRefrakter tuğlalarFırın tavanında ve pişirme alanının ön kısmındaki yan duvarlarda, özellikle fırının üst kısmında sıklıkla değişen derecelerde şişkinlik, tabakalara ayrılma ve soyulma görülür. Refrakter ateş tuğlalarının korozyonu sadece fırın tuğlalarının ömrünü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda fırının üst kısmındaki katmanlı tuğla cürufunun düşmesi durumunda seramik karoların kalitesini de ciddi şekilde etkiler. Silindirli fırınlarda refrakter ateş tuğlalarının korozyonunun sebepleri nelerdir? Teknik iyileştirmeler nasıl yapılır?
Farklı seramik fabrikalarında refrakter tuğla korozyonu bulunan iki fırından test numuneleri seçilmiş ve iki refrakter tuğlanın orijinal tuğlaları ve soyulan parçaları üzerinde fiziksel faz analizi ve korozyon sürecinin gerçekleştirilmesi için X-ışını floresans spektrokimyasal analiz yöntemi kullanılmıştır. refrakter ateş tuğlaları bulundu. Potasyum, sodyum ve çinko elementleri içeren bileşikler oluşur: çinko-alüminyum spinel, lösit, sodalit, potasyum ortoklaz, feldispat ve diğer bileşikler.
Seramik döner fırınları kaplayan refrakter tuğlaların korozyonu esas olarak fırın gazındaki alkali metal bileşiği buharı ve çinko bileşiği buharının aşınmasından kaynaklanır. Bu aşındırıcı gazlar, refrakter tuğlaların gözeneklerinde ve bağlantı yerlerinde birikir ve refrakter tuğla gövdesindeki alümina, silika ve diğer bileşenlerle kimyasal olarak reaksiyona girerek yeni bileşikler oluşturur. Tuğla gövdesindeki müllit kristallerinin çoğu ayrışarak tuğlanın vücut kimyasal bileşiminde ve yapısında değişikliklere neden olur. Refrakter ateş tuğlalarının aşınmış katmanının genleşme katsayısı, orijinal refrakter ateş tuğlalarının genleşme katsayısından çok farklı olduğundan, tuğlalar şişecek, katmanlara ayrılacak ve soyulacaktır.
Seramik silindirli fırını kaplayan refrakter tuğlaların korozyon problemini çözmek için aşağıdaki teknik iyileştirme önlemleri önerilmektedir:
(1) Refrakter ateş tuğlalarının yoğunluğunu arttırın. Yüksek yoğunluklu refrakter tuğlalar daha küçük gözenekliliğe sahiptir, bu da baca gazının geçirgenliğini azaltabilir, böylece tuğlalardaki aşındırıcı bileşenlerin aşınmasını azaltır ve tuğlaların korozyon direncini artırır.
(2) Yüksek alümina içeriğine sahip refrakter tuğlalar kullanın. Örneğin, yüksek alümina tuğlalar, korindon tuğlalar, alümina içi boş bilyeli tuğlalar vb. yüksek alümina içeriğine ve iyi alkali direncine sahiptir ve alkali metal gazlarının korozyonuna etkili bir şekilde direnç gösterebilir.
(3) Alkali dirençli tuğlalar kullanın. Alkali dirençli tuğlalar mükemmel alkali erozyon direncine sahiptir ve belirli bir sıcaklıkta fırın gazındaki alkali bileşiklerle reaksiyona girebilir ve hızlı bir şekilde tuğla yüzeyinde kapalı ve yoğun bir koruyucu sır tabakası oluşturabilir. Bu koruyucu sır tabakası, alkalinin sürekli sızmasını önleyebilir, tuğla gövdesinde "alkali çatlaması" hasarını önleyebilir ve ateş tuğlalarının korozyon direncini artırabilir.
(4) Refrakter tuğlaların yüzeyine alkaliye dayanıklı refrakter boya püskürtün. Alkali dirençli refrakter kaplamalar alkali metal buharının erozyonuna karşı direnç gösterebilir. Ateş tuğlalarının yüzeyine alkaliye dayanıklı refrakter kaplamaların püskürtülmesiyle, refrakter ateş tuğlalarının yüzeyinde, tuğla yüzeyinin gözenekliliğini azaltabilen ve aşındırıcı bileşenlerin tuğlalar üzerindeki etkisini azaltabilen koruyucu bir tabaka oluşturulabilir. Korozyon, ateş tuğlalarının korozyona uğradığı fırınlar için çok uygundur. İnşaat sırasında, püskürtmeden önce korozyon tabakasının cilalanması gerekir. Bu önlem, fırın kapatma bakımının süresini ve maliyetini azaltabilir ve refrakter tuğlaların servis ömrünü uzatabilir.
