Üretim süreciMagnezya karbon tuğlalarıkarmaşık değildir, ancak yüksek kaliteli ürünler üretmek için, her proses bağlantısı kesinlikle izlenmelidir;
01 Ezme Kırma, büyük malzeme parçalarını ideal parçacık boyutunda malzemelere işleme işlemidir. Refrakter malzemelerin üretiminde vazgeçilmez bir süreçtir. Basit olmasına rağmen, çok önemlidir. Ürün kalitesinin istikrarı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Aynı zamanda, kırma ekipmanı yüksek güç tüketimi, yüksek aşınma ve yıpranma ve yüksek bakım oranına sahiptir, bu nedenle bakım maliyeti yüksektir. Ezmeye dikkat edin, ürün kalitesini dengeleyin, enerji tasarrufu ve tüketimi azaltın. Manyezit karbon tuğlalarının üretiminde ezilmenin amacı esas olarak çeşitli parçacık boyutlarında hammaddeleri hazırlamaktır. Malzemenin spesifik yüzey alanını artırın ve arızalı hale getirmek için malzeme kafesini yok edin, böylece malzemenin fiziksel ve kimyasal reaksiyon hızını hızlandırın.
02 Parti (tartma) parti, farklı hammaddeleri ve farklı parçacık bileşenlerini ürün formülü tasarımına göre birleştirme işlemidir. Toplama yöntemi, hammaddelerin tipine ve durumuna göre değişir. Ağırlık toplu işleme yöntemi genellikle magnezya karbon tuğlalarının üretiminde kullanılır, çünkü ağırlık toplu işleme yöntemi yüksek doğruluğa sahiptir ve genellikle%2'yi aşmaz. Yaygın olarak kullanılan ağırlık toplu ekipmanları manuel tartı ölçeklerini, otomatik tartı ölçeklerini, tartım araçları vb. İçerir. İlgili ekipman, gereksinimlere ve otomatik kontrol seviyesine göre seçilir.
03 Çamurun hazırlanması (karıştırma, karıştırma)
Karıştırmanın amacı, malzeme bileşimini düzgün yapmak ve farklı malzemeler arasındaki temas yüzeyini en üst düzeye çıkarmaktır. Refrakter malzemelerin karıştırılması, ekstrüzyon, yoğurma ve yorucu eşliğinde homojenleştirme malzemeleri yöntemidir. Tozların herhangi bir karışımı gibi, refrakter malzemelerin karıştırılması da adım adım gerçekleştirilir ve malzemelerin farklı bileşenleri, parçacık boyutları, bağlayıcıları ve katkıları nedeniyle karıştırma işlemi daha karmaşıktır. Birçok magnezya karbon ateş tuğlası vardır. Formül, kullanımlarının farklı kısımlarına göre farklıdır. Ana değişiklikler magnezya kumunun kalitesi, eklenen grafit miktarı ve katkı maddelerinin türü ve miktarıdır. Örneğin, kepçenin cüruf hattında, magnezya karbon tuğlalarının cüruf direncini ve termal şok stabilitesini artırmak için eklenen grafit kalitesi ve miktarı artırılmalıdır. Karbon içeriği%10'dan azsa, magnezya karbon tuğlasının içinde sürekli bir karbon ağı oluşamaz ve karbonun özellikleri tam olarak uygulanamaz, bu da magnezya karbon tuğlasının cüruf direncini ve termal şok direncini etkiler. Karbon içeriği çok yüksekse, sadece Magnezia karbon ateş pebricklerinin üretiminde zorluklar getirmekle kalmaz, aynı zamanda Magnezya karbon refrakter tuğlaları oksitlemeyi kolaylaştırır. Bu nedenle, MGOC tuğlalarındaki karbon içeriği genellikle% 10 ila% 20 arasında kontrol edilir. Magnezya kum parçacıklarını grafit ile eşit olarak sarmak için, karıştırma işlemi genellikle aşağıdaki adımlarda gerçekleştirilir: önce granüler malzeme, sonra reçine, sonra grafit ve son olarak ince toz ve çeşitli katkı maddeleri. Grafitin küçük bir yoğunluğu vardır, yüzmesi kolaydır ve eklenen miktar büyüktür, bu nedenle karıştırma için uygun değildir ve eklenen katkı maddeleri miktarı çok küçüktür, bu nedenle tüm malzemeyi eşit olarak karıştırmak istiyorsanız, uzun süre ve yüksek yoğunlukta karıştırmalısınız. Bununla birlikte, bağlayıcı karıştırma işlemi sırasında buharlaşacak ve kuru olacaktır. Zaman çok uzunsa, parçacıklara sarılmış grafit ve ince toz düşecektir, bu nedenle karıştırma süresi kontrol edilmelidir.
04 Kalıp
Refrakter malzemeler için birçok farklı kalıplama yöntemi vardır. Magnezyum karbon tuğlaları yarı kuru preslenir. Yarı kuru kalıplama çamur malzemelerinin gereksinimleri konusunda çok katı değildir ve işlem basittir. Basınçlama işlemi sırasında, çamurun düşük nem içeriği nedeniyle, parçacıkları sıkı bir şekilde birleştirilmeye zorlamak için yüksek basınç kullanılmalıdır. Dış kuvvetin etkisi altında, parçacıklar yeniden düzenlenir, gaz boşaltılır, parçacıklar birleştirilir ve daha sonra belirli bir şekle sahip yeşil bir gövde oluşturmak için mukavemet üretilir. Yarı kuru kalıplamada en önemli faktör dış basınçtır. Belirli bir basınç aralığında, dış basıncın boyutu, magnezya karbon tuğlasının çeşitli özelliklerini doğrudan belirler. Basıncın artmasıyla yeşil vücudun yoğunluğu artar, gözeneklilik azalır ve mukavemet artar. Mükemmel performansa sahip magnezyum karbon tuğlaların ortak bir yanı vardır, yani magnezyum karbon tuğlalar büyük bir hacim yoğunluğuna ve düşük gözenekliliğe sahiptir. Açık gözenekliliğe% 4'ten az olan magnezyum karbon tuğlalar çok düşük bir erozyon oranına sahiptir. Kalıplamanın amacı, magnezyum karbon tuğlalarının organizasyon yapısını yoğunlaştırmaktır. Magnezyum karbon tuğla kalıplama yarı kuru bir yöntem benimsediğinden, yüksek basınç altında kalıplanmalıdır. Kalıplama için kullanılan kil partikül boyutu bakımından küçük olduğundan ve yüksek grafit içeriğine sahip olduğundan, kalıplama düzenlemelere uygun olarak sıkı bir şekilde çalıştırılmalıdır, aksi takdirde çatlaklar veya katman çatlakları meydana gelir. Önce hafif ve daha sonra ağır olmalı, birçok kez basınçlı olmalı, hafif çekiç yavaşça tükürür, ağır çekiç basıncı korur ve yavaşça kaldırır. Koşullar izin verirse, vakum hava tuğlası pres kullanılabilir. Kalıp boşluğundaki çamur basınçlandırmadan önce vakumlanır ve basınçlandırma sırasında egzoza gerek yoktur. Bu şekilde, hafif çekiç basınçlandırma hızı hızlansa bile, magnezya karbon tuğlalarının çatlaklarına veya delaminasyonuna neden olmayacaktır. Özellikle delaminasyona eğilimli yüksek karbon magnezyum tuğlalar gibi ürünler için yararlıdır.
05 Isıl işlem (kurutma)
Magnezya karbon ateş tuğlalarının ısıl işlemi, genellikle fabrika bu süreci kurutmaya çağırır. Aslında, kurutma burada yeterince doğru değildir, çünkü kurutma genellikle üründe yer alan suyu boşaltma sürecini ifade eder. Suyun deşarjına ek olarak, magnezya karbon ateş pebricklerinin ısıl işlem sürecine bir dizi fiziksel ve kimyasal değişiklik eşlik eder, bu nedenle bu işlemi ısı işlemi diyoruz. Magnezya karbon refrakter tuğlaların ısıl işlem sıcaklığı, MGOC tuğlalarının performansı üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Magnezya karbon ateş alımlarının ısı işlem süreci aslında fenolik reçineyi iyileştirme işlemidir. Isıl işlem sıcaklığı ve ısıl işlem süresi, fenolik reçinenin tamamen iyileştirilmediğini doğrudan belirler. Belli bir aralıkta, reçinenin tamamen iyileştirilmesi süresi kürleme sıcaklığı ile ters orantılıdır, ancak doğrusal bir ilişki değildir. Deneysel çalışmalar, tuğlaların yoğunluğunun sadece belirli bir sıcaklık aralığında ısıl işlem edildiğinde elde edilebileceğini göstermiştir. Isı işlemi sıcaklığı bu sıcaklık aralığından daha düşükse, magnezya karbon tuğlalarının yoğunluğu azalacaktır, ancak bu aralıktan daha yüksekse, magnezya C tuğlalarının yoğunluğu hızla azalacaktır. Tekrarlanan çalışmalar, daha makul sıcaklık aralığının 200 derece ~ 250 derece olduğunu göstermiştir.
