MAGNEZYUM-KALSİYUM REFRAKTER HAMMADDE VE KATKILARININ ÜRÜN PERFORMANSINDAKİ ÖNEMLİ ROLÜ

Magnezyum-kalsiyum bazlı refrakterler, özellikle erimiş çeliği saflaştırma işlevi olmak üzere bir dizi mükemmel özelliğe sahiptir. Şu anda, magnezya-kalsiyum refrakterleri esas olarak sürekli döküm tandiş astarı, fırın dışı arıtma potası AOD, VOD fırını, elektrikli fırın, dönüştürücü ve büyük kuru proses çimento fırınının ateşleme bölgesi vb. için kullanılmaktadır. Gelecekte, bu malzeme türü daha geniş bir uygulama yelpazesine sahip olacaktır. uygulama umutları. Magnezyum-kalsiyum kumu, magnezyum-kalsiyum refrakter üretimi için ana hammaddedir ve özellikleri, ürünlerin kullanımını doğrudan etkiler. Bu nedenle, dolomit ultra ince tozunun farklı içeriklerinin ve farklı pişirme sıcaklıklarının magnezya-kalsiyum kumunun mikro yapısı üzerindeki etkileri incelenmiştir. Düşük termal iletkenliğe, iyi mekanik özelliklere ve korozyon direncine sahip yüksek kaliteli magnezyum-kalsiyum refrakterler önemli bir rol oynar.
1 deneme
1.1 Hammaddeler ve test planı
Bu deneyde ana hammadde olarak hafif yakılmış dolomit tozu kullanılmış ve farklı içeriklerde dolomit ultra ince tozu eklenmiş, hammadde ve katkı maddelerinin kimyasal bileşimleri X-ışını floresans analizörü ile belirlenmiştir.
Öğütülmüş hafif kalsine edilmiş toz, bir 180-gözlü elekten geçirildi ve katkı maddesi içermeyen hafif kalsine edilmiş toz, boş bir numune olarak kullanıldı ve ardından, parçacık boyutu yaklaşık 300-500 nm olan dolomit ultra ince toz, yüzde 3'te 48 saat boyunca bir bilyalı değirmen tarafından bilyeli öğütüldü. , ilave miktarın (w) yüzde 6'sı ve yüzde 9'u hafifçe yakılan toza ilave edildi.
1.2 Test süreci ve performans testi
Bileşenler test planına göre karıştırılır ve karıştırılan malzemeler sırasıyla tabletleme kalıplarına konur ve kuru presleme yöntemi benimsenir. mm ve 10 mm yüksekliğinde silindirik bir numune. Seri numarasını işaretleyin, etüve koyun ve 95 derecede 24 saat kurutun. Kurutulan numuneler yüksek sıcaklık fırınında kalsine edilmiş, 1500 ve 1600 derecede 2 saat bekletilmiş ve doğal olarak oda sıcaklığına soğutulmuştur. Mikroyapı ve morfolojinin gözlemlenmesi için Almanya'da Zeiss Company tarafından üretilen Zeiss-ΣIGMA HD alan emisyonlu taramalı elektron mikroskobu, 1600 derecede ateşlendikten sonra elektron mikroskobu resimlerinin gözenek boyutunun analizi için Nano Measurer yazılımı kullanılmıştır.
2 Sonuçlar ve tartışma
1500 ve 1600 derecede ısıl işlem görmüş katkısız numunelerin 500 kez elektron mikroskobu resimlerinden kalsinasyon sıcaklığının artmasıyla magnezya-kalsiyum kumunun gözenekliliğinin fazla değişmediği ve sıcaklığın arttığı görülmektedir. magnezya-kalsiyum kumunun yapısına etkisi yoktur. büyük etki.
Numunelerin 500x elektron mikroskobu resimlerinden katkı maddesinin dolomit süper ince toz olduğu ve içeriğinin (w) 1500 derecede yüzde 3, yüzde 6 ve yüzde 9 olduğu, süper ince dolomit ince tozu ilavesinden daha yüksek olduğu görülmektedir. çok ince dolomit tozu eklenmeden. İnce dolomit tozunun dağılımı daha üniformdur, görünür gözeneklilik artar ve etki en iyi yüzde 6 (w) ultra ince dolomit eklendiğinde olur. Görüntü, Nano Measurer yazılımı ile işlenir ve elektron mikroskobu görüntüsündeki stoma çapı, bir histogram elde etmek için analiz edilebilir (bkz. Şekil 2). Histogramdan görülebileceği gibi: dolomit içeriği yüzde 3 (w) olduğunda, gözeneklerin yaklaşık yüzde 88,53'ünün gözenek çapı 1 ila 6 μm'dir ve geri kalan gözenek çaplarının tümü 6 ila 11 μm'dir; dolomit içeriği yüzde 6 (w) olduğunda, gözeneklerin yaklaşık yüzde 86,37 μm'si 1-3,8 μm'de yoğunlaşmıştır, gözeneklerin yaklaşık yüzde 12,13'ü 3'tedir.{23 }},9 μm ve gözeneklerin yüzde 1,52'si 7.3-9 μm'de; dolomit içeriği yüzde 9 (w) olduğunda, yaklaşık yüzde 82,35 Gözenek çapı 1-8,2μm, gözenek çapının yaklaşık yüzde 17,64'ü 8,2-13μm'dir. Dolomit ultra ince tozunun içeriği yüzde 6 (w) olduğunda, gözenek sayısı en fazladır ve yüzde 3 ve yüzde 9 (w) ile karşılaştırıldığında, şu anda gözenekler daha küçüktür ve dağılım daha düzgündür.
1600 derecede dolomit ultra ince toz içeriği (w) yüzde 3 , yüzde 6 ve yüzde 9 olan numunelerin 500-katlanmış SEM resimlerinden, resimler NanoMeasurer yazılımıyla işlendi ve gözeneklerin gözenek çapı SEM resimlerinde analiz edilebildi ve sütun şekli elde edildi. resim. Histogramdan görülebilir: dolomit içeriği yüzde 3 (w) olduğunda, gözeneklerin yaklaşık yüzde 84,78'inin çapı 1-5,8 μm ve geri kalan gözenekler 5,8-17 μm'dir. ; dolomit içeriği yüzde 6 (w) olduğunda, gözeneklerin yaklaşık yüzde 82,61'i 1-6 μm'de, gözeneklerin yaklaşık yüzde 13,05'i 6-11 μm'de ve gözeneklerin yüzde 1,45'i 23.5-26 μm aralığı, bunun nedeni karıştırma sırasında katkı maddelerinin eşit olmayan dağılımı olabilir. Daha konsantredir; dolomit içeriği yüzde 9 (w) olduğunda, gözeneklerin yaklaşık yüzde 87,18'inin gözenek çapı 1-9 μm'dir ve gözeneklerin yaklaşık yüzde 12,81'inin çapı 9-17 μm'dir.
Yukarıdaki analizden, dolomit ultra ince tozuyla sinterlenmiş magnezya-kalsiyum kumundaki gözeneklerin çoğunlukla dairesel gözenekler olduğu, gözeneklerin çap olarak küçük, dağılım açısından tekdüze olduğu ve çoğunlukla kristalde yer aldığı görülebilir; Dereceli mikro toz, sinterlemeyi teşvik edebilen geniş bir spesifik yüzey alanına ve yüksek aktiviteye sahiptir. Sinterleme sıcaklığı 1500 ve 1600 derece olduğunda, dolomit ultra ince tozunun ilave miktarı yüzde 6'dır (w), bu daha uygundur. Yüzde 3 ve yüzde 9'luk (w) içerikle karşılaştırıldığında, gözenek çapı daha küçüktür ve dağılım daha düzgündür. , sıcaklığın üzerinde çok az etkisinin olduğu görülebilir.
3 Sonuç
Hammadde matrisi olarak Dashiqiao bölgesindeki hafif ateşlenen dolomit tozu ve katkı maddesi olarak çok ince dolomit tozu kullanıldı. Tabletleme ve kalıplama işleminden sonra 1500 ve 1600 derecede kalsine edilmiş ve taramalı elektron mikroskobu ile mikro yapısı incelenmiştir. Çok ince toz içeriğinin magnezya-kalsiyum kumunun mikro yapısı üzerindeki etkisi. Dolomit süper ince tozu ilavesi yüzde 6 olduğunda, gözenek sayısı büyüktür, gözeneklerin gözenek çapı nispeten küçüktür ve dağılım nispeten eşittir.