Ateşe dayanıklı prefabrike parçalar, sahada uygun inşaat, hızlı ve uzun hizmet ömrü gibi avantajlara sahiptir ve yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlar alanında giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Üretim süreci, temel olarak harmanlama, karıştırma, kalıplama, kurutma ve diğer işlemlere göre nispeten basittir. Ancak çoğu zaman üretim sürecinde bazı sorunlar yaşanmaktadır. Bu makale esas olarak üretimdeki yaygın sorunları ve bunlarla nasıl başa çıkılacağını tartışmaktadır.
1. Boksit klinkerdeki safsızlıkların toz haline getirilmesi
Boksit klinker, refrakter malzemeler için yaygın olarak kullanılan refrakter hammaddelerinden biridir ve kalitesinin refrakter ürünlerin performansı üzerinde büyük etkisi vardır. Boksit klinkeri, yani boksit klinkeri, yüksek sıcaklıkta kalsinasyon yoluyla boksitten yapılır ve Al2O3 içeriği yüzde 50'den fazla olmalıdır. Üründeki safsızlık oranı yüzde 2'yi geçmemeli, kalker, lös, yüksek kalsiyum ve yüksek demir gibi yabancı maddeler karıştırılmamalıdır. Boksit ham cevherinin jeolojik dağılım özelliklerinden dolayı genellikle kireçtaşı, lös vb. Kurutma, fırınlama veya kullanım sürecinde, kalkerin toz haline gelmesi nedeniyle üründe yerel çukur kusurları ortaya çıkar ve bu, ürünün yalnızca görünüm kalitesini değil, aynı zamanda ürünün iç kalitesini de etkiler. Bu nedenle, boksit klinkeri kullanılmadan önce, pulverizasyon oranının muayenesinin yapılması gerekmektedir. Derece sıcaklıkta kurutulduktan sonra 3 mm elekten geçtikten sonra elek üzerindeki taneciklerin ağırlığı M2 olarak adlandırılır ve toz haline getirme hızı şu şekilde ifade edilebilir:
Pudralama oranı (yüzde)=(M1-M2)/M1×100 yüzde
Toz haline getirme oranının yüzde 0,20'yi geçmemesi tavsiye edilir. Ölçülen toz haline getirme oranı çok yüksekse, ürünün kalitesini sağlamak için, ham madde partisinin ön işleme tabi tutulması gerekir; bunlar su ile emprenye edilebilir, kurutulabilir ve kullanımdan önce elenebilir.
2. Kahverengi korundumun toz haline getirilmesi
Şekillendirilmemiş refrakterler arasında refrakter agrega ve toz olarak korindon kullanılmakta olup kullanımı giderek artan ve dikkat çekici sonuçlar elde edilmiştir. Korindon genellikle sinterleme veya elektrofüzyondan sonra endüstriyel alümina veya boksitten yapılır, beyaz korindon, beyaz altı korindon, tabular korindon, yüksek alümina korindon, kahverengi korindon vb. ana hammadde olarak demir talaşı. Eritme işlemi iki türe ayrılır: bombardıman fırını ve boşaltma fırını. Bombardıman fırını tarafından üretilen malzemenin farklı bölümlerinin kristalleşme derecesi oldukça farklıdır ve aynı zamanda demirin dağılımı daha geniştir. Damping fırını tarafından üretilen kahverengi korindon, tekdüze kaliteye ve iyi vücut yoğunluğuna sahiptir, ancak tekdüze kalite nedeniyle, sınıflandırma daha azdır ve kapsamlı endeks biraz daha kötü olabilir. Üretim pratiğine göre, bombardıman fırını tarafından üretilen kahverengi erimiş alüminanın, boşaltma fırını tarafından üretilenden çok daha fazla toz haline getirilme olasılığı vardır. Prefabrik parça üretmek için yüksek tozlaşma oranına sahip kahverengi korindon kullanılırsa, yüksek sıcaklıkta pişirimden sonra ürünün yüzeyinde yerel olarak tozlaşma ve çatlama meydana gelir, bu sadece ürünün kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda pişirme geçiş oranını da büyük ölçüde azaltır ve üretim maliyetini arttırır. Pülverizasyon oranı yüksek olan kahverengi korindon kullanımında ciddi kalite sorunları olduğu için pülverizasyon oranının test edilmesi gerekmektedir.
Şu anda, toz haline getirme oranı için bir saptama yöntemi ve standardı yoktur. Bu yazıda kullanılan yöntemler aşağıdaki gibidir:
Kalitatif test: yani, her bir kahverengi korindon partisi için, bir ürün belirli bir formüle göre önceden üretilir. Kuruduktan sonra, çatlayıp çatlamadığını görmek için 600 derece C veya 1 000 derece C gibi düşük bir sıcaklıkta ateşlenir, böylece kahverengi korindon partisinin toz halinde olup olmadığına karar verilir. değiştirmek.
Kantitatif saptama: M3 ağırlığında, genellikle 3-1 mm parçacık boyutunda belirli bir parçacık boyutunda numune alın, bunu bir düdüklü tencerede 60 dakika suda kaynatın (veya {{ 3}} derece × 1 saat) ve kuruduktan sonra partiküllerini gözlemleyin. 1 mm elekten geçtikten sonra renk ve partikül boyutunun değişimi, malzemenin ekrandaki ağırlığı M4 olarak kaydedilir ve toz haline gelme hızı şu şekilde ifade edilebilir:
Pudralama oranı (yüzde)=(M3-M4)/M3×100 yüzde
Test edilen toz haline getirme oranı, nitelikli olarak yüzde 0,10'dan fazla değildir. Farklı refrakter ürünler için toz haline getirme oranı kontrol standardı farklı olabilir.
3. Silikon mikro toz içeren magnezyum-alüminyum preformların artan tabakalaşması
Silikon mikro tozu içeren magnezyum-alüminyum preformların üretim sürecinde, şekillendirme yüzeyi genellikle yükselir ve bu da refrakter ürünlerin hizmet ömrünü ve verimini ciddi şekilde etkileyecek olan ürün delaminasyonu olgusuna neden olur. İki tür SiO2 mikro tozu vardır: biri yüksek saflıkta silikadan yapılır, diğeri ise metalik silikon veya ferrosilikon üretiminin bir yan ürünüdür. Genellikle refrakter malzemelerde kullanılan silikon mikro tozu, ikincisini ifade eder. İçi boş küresel, aktif, topaklanma yapmaz ve iyi doldurma özelliğine sahiptir. Oda sıcaklığında puzolanik reaksiyon gösterir ve yüksek sıcaklıkta Al2O3 ile müllit oluşturur, bu da dökülebilir malzemenin mukavemetine faydalıdır. geliştirmek. Ancak kararlı fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip olmalıdır, aksi takdirde ürünün performansını etkiler. Refrakter preformların üretim sürecinde, hammaddelerdeki silikon mikro tozun toplu olarak değiştirilmesi nedeniyle ürünlerin kalıplama özelliklerinde genellikle dalgalanmalar olur. Bunlar arasında en belirgin performans, oluşan ürünlerin yükselmesi ve tabakalaşmasıdır.
Artan tabakalaşma problemiyle başa çıkma yöntemi şudur: ilk olarak, bileşimini homojenleştirmek için kullanılmış silikon mikro tozu eleyin; ikinci olarak, karıştırma işleminde, eklenen geciktirici miktarını artırın, eklenen su miktarını uygun şekilde ve aynı zamanda uygun şekilde artırın. Islak karıştırma süresini uzatın ve ardından şekillendirin; Son olarak, sorunu temel olarak çözebilen ürünün kürleme sıcaklığını uygun şekilde azaltın.
4. Alüminyum mikro tozu içeren korindon spinel preformların parlatılması
Şekilsiz refrakter üretiminde - Al2O3 mikro tozu da yaygın olarak kullanılan refrakter tozlarından biridir. - Al2O3 ultra ince toz, endüstriyel alüminanın kalsine edilmesiyle yapılır. İyi dağılım, küçük parçacıklar, yüksek sıcaklıkta kolay sinterleme ve küçük hacim etkisi ile karakterize edilir. Alüminyum tozu içeren korundum spinel preformları genellikle üretimde görülür. Kalıplamadan sonraki kürleme işlemi sırasında, kalıplama yüzeyinde süt beyazı bir sıvı tabakası ve petek çukurları belirir ve çukurlardan kabarcıklar taşar. Kalıplama yüzeyindeki sıvıyı çıkardıktan sonra, kalıplama yüzeyinin temel olarak tozdan oluştuğu, bu olguya "taşma" olgusu adı verildiği ve kalıplama yüzeyindeki toz tabakasının kalınlığının yanıp sönme derecesine göre değiştiği bulunmuştur.
Taşma sorunu kışın daha belirgindir ve bu da refrakter prefabrike parçaların kalitesine ciddi gizli tehlikeler getirerek düzensiz yapıya, düşük mukavemete, düşük termal şoka ve erozyon direncine ve düşük hizmet ömrüne neden olur. Birçok araştırma ve analizden sonra, flaş suyunun alüminyum tozu hammaddesindeki metal oksitler K2O ve Na2O içeriği ile belirli bir ilişkisi olduğu bulunmuştur. İçerik yüzde 0,2'nin üzerinde olduğunda, prefabrike parçalar bu alüminyum tozuyla karıştırılan malzeme ile oluşturulur ve temelde parlama olayı olmaz; içerik yüzde 0,1'in altında olduğunda, karıştırılan malzeme prefabrike parçaların üretiminde kullanılır. Sel meydana gelir, hatta oldukça ciddidir.
Taşkın sorunu için, hafifletmek veya çözmek için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir. ①Eklenen normal su miktarı temelinde, oranı uygun şekilde yüzde {{0}},1~0,3 oranında azaltın; ②Geciktirici ve hızlandırıcı ekleme oranını ayarlayın, pıhtılaştırıcı oranını uygun şekilde artırın ve geciktirici oranını azaltın; ③ Kürleme sıcaklığından sonra kalıplamayı uygun şekilde artırın; ④ Karıştırırken, az miktarda erimiş magnezya ince tozu ekleyin ve ekleme miktarı yüzde 0,5'i geçmemelidir.
5. Prefabrik prefabrik kancaların yüksek sıcaklıkta işlenmesi
Gömülü kancalarla prefabrike parçaların yüksek sıcaklıkta işlenmesi de refrakter prefabrike parçaların üretiminde sıklıkla karşılaşılan sorunlardan biridir. Burada belirtilen yüksek sıcaklıklı işlem sıcaklığı, 1100 derece veya daha yüksek anlamına gelir. Bu nedenle, her zamanki gibi doğrudan ateşlenemez, ancak metal kancanın ateşlenmesini ve oksitlenmesini önlemek için belirli koruyucu önlemler alınmalıdır.
Bu amaçla, ilk olarak, test için kancalarla aynı kalınlıkta çelik çubuklar kullanıldı ve üç şema seti test edildi: karbon gömme; çelik çubuğun oksidasyon önleyici boya ile kaplanması; çelik çubuğu refrakter pamukla sarmak ve ardından harici anti-oksidasyon tabakası olarak dökümü kullanmak.
Yüksek sıcaklıktaki bir fırında pişirme, test sonuçları: gömülü karbonla ateşlenen inşaat demirleri sağlam; anti-oksidasyon boya ile kaplanmış inşaat demiri en şiddetli şekilde kırılır; Dökülebilir malzemenin oksidasyona karşı koruma katmanı olarak kullanıldığı inşaat demiri bölümü, çünkü dökülebilir malzeme pişirme işlemi sırasında ortaya çıkar. Mikro çatlaklar nedeniyle kısmi oksidasyon meydana gelir ve oksit tabakasının kalınlığı 1-2 mm'dir.
Karbon gömme işleminin en iyi seçenek olduğu görülebilir. Karbon gömme işlemi sırasında, prefabrike parçaların yapısal özelliklerine göre kısmi veya tam karbon gömme işleminin yapılabileceğine dikkat edilmelidir.
