1. Makul parçacık derecelendirmesinin şekillendirme ve boşaltma üzerindeki etkisi
İlk olarak, şekillendirilmiş ürünün oluşturulması ve kesilmesi sırasında çamurdaki parçacıklar yığıldığında, büyük parçacıklar arasındaki boşlukları doldurmak için genellikle büyük parçacıklara belirli miktarda orta parçacıklar eklenir. Son olarak, ince toz, büyük ve orta parçacıklar arasındaki kalan boşlukları doldurur. Tortular arasındaki boşluklar daha da azaltılabilir, böylece çamurun en kompakt birikimi elde edilir. Çamurun en kompakt birikimi sürecinde, kaba, orta ve ince gibi her türlü hammadde genellikle vazgeçilmezdir. Tüm hammaddeler kaba parçacıklarsa, parçacıklar arasındaki boşluklar büyükse,refrakter tuğlalariyi bağlanmamış, yeşil gövde yoğunluğu düşük, gözeneklilik yüksek, kalıplama sırasında plastisite düşük ve yeşil gövde yapmak zor. Hepsi ince parçacıklarsa, parçacıklar arasındaki boşluklar küçük ve bağlanma sıkı olmasına rağmen gözeneklilik düşük ve hammadde ince tozunun yığın yoğunluğu nispeten düşük olacak ve şekillendirme ve kesme sırasında gereken hacim yoğunluğuna ulaşamayacaktır. Ayrıca, iskelet destek rolü oynayacak kaba parçacıkların olmaması nedeniyle, oluşturulan yeşil gövdenin mukavemeti yüksek değildir. Çok bileşenli parçacık sınıflandırması dikkate alınırsa, elde edilen kilin gözenekliliği daha küçük olacaktır. Ancak, gerçek üretimde, parçacık bileşenleri arttıkça, her parçacığın çap oranı azalmaya devam eder, etkisi önemli ölçüde zayıflar ve üretim sürecine zorluklar getirir ve ekipmanın enerji tüketimini artırarak işlem maliyetini artırır. Bu nedenle, gerçek üretimde, üretimi karşılamak için üç bileşenli parçacıklar kullanırız.
Peki kildeki iri, orta ve ince parçacıkların oranı nedir? Teorik hesaplamalara ve deneysel sonuçlara göre kildeki üç bileşenli parçacıkların içerik yüzdesinin 7:1:2 olduğu sonucuna varılabilir. Yani hammaddelerin en yoğun istiflenmesi sürecinde iri parçacıkların ve ince parçacıkların yüzdesi orta parçacıkların yüzdesinden daha büyüktür. Bu şekilde en makul parçacık derecesine sahip kil daha iyi plastisiteye sahip olur ve daha yüksek yoğunluklu, daha düşük gözenekliliğe ve daha yüksek gövde mukavemetine sahip yarı mamul ürün elde edilebilir. Gerçek üretimde, hammadde parçacıkları çok iri ise kile belli bir miktarda ince toz eklenmeli veya büyük parçacıkların miktarı azaltılmalıdır, aksi takdirde pürüzlü bir yüzey olur, ürünün görünümü çok güzel olmaz ve çok sayıda açık gözenek olur, bu da görünür gözenekliliği artırır ve ürünün performansını düşürür. Hammadde parçacıkları çok ince ise hammaddeye belli bir oranda iri parçacık ilave edilmeli veya ilave edilen ince toz miktarı azaltılmalıdır, aksi takdirde çamurun plastisitesi azalır ve kalıplama sırasında kolayca çatlamalar meydana gelir.
Makul parçacık derecelendirmesinin bitmiş ürünlerin kurutulması üzerindeki etkisi
Çamur kalıplama sırasında en yoğun şekilde paketlenebildiğinde, refrakter tuğlaların kalıplanması için en faydalıdır ve yarı mamul ürünlerin yoğunluğunu en üst düzeye çıkarabilir. Ancak bu, çamurdaki nemin boşaltılmasını zorlaştırır ve kurutma sıcaklığı biraz daha yüksek olduğunda kurutma çatlakları oluşur; veya büyük miktarda nem tamamen boşaltılamaz ve bu da ateşlemenin başlangıcında patlamalara neden olur.
Parçacık sınıflandırmasının bitmiş ürünlerin pişirme sürecine etkisi
Çamur parçacıklarının sınıflandırılmasının pürüzlülüğü de pişirme sırasındaki büzülme üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. İnce tozun pişirme sırasında büzülmesi parçacıklarınkinden daha fazladır. Bu nedenle, gerçek üretimde, çamur parçacıkları çok inceyse, pişirme sırasında aşırı büzülmeye neden olmak kolaydır ve bu da israfa yol açar. Çamur çok pürüzlüyse, büzülme çok küçüktür ve bu da düzensiz büzülmeye neden olur.
2. Parçacık sınıflandırmasının rasyonelliği ve kararlılığı nasıl sağlanır?
Kil malzemelerin parçacık sınıflandırması genellikle mantıksız görünür, bunun başlıca nedeni ham madde işleme işinin büyük çoğunluğunun yerinde olmaması veya ham madde kırma işleminin parçacık boyutunun üretim gereksinimlerini karşılamaması veya silodaki kırılmış malzemenin akışkanlığının parçacık ayrışmasına neden olmasıdır. Bu nedenle, gerçek üretimde, ham maddeler önce gerekli parçacık boyutuna ezilmeli ve ham madde parçacık sınıflandırmasının kararlılığını sağlamak için koni kırıcı ve titreşimli elek kararlı olmalıdır. İkinci olarak, silodaki kırılmış malzemenin akışkanlığının kararlılığı parçacık ayrışmasını önler ve kil malzemelerin parçacık sınıflandırmasını etkiler.
Alkali şekilli refrakter tuğla ürünlerinin üretimi için makul kil parçacık sınıflandırması çok önemlidir. Kil malzemelerini makul parçacık sınıflandırmasıyla karıştırmak, yarı mamul ürünlerin şekillendirilmesini kolaylaştırır ve yüksek yoğunluklu ve iyi görünüm kalitesine sahip yeşil gövdeler elde edilebilir, bu da nitelikli kurutma oranını ve pişirme sırasında büzülmenin rasyonalitesini garanti edebilir, böylece yüksek kaliteli alkali şekilli refrakter ürünler elde edilebilir.
