Son bölüm korindon refrakter tuğlaların şekillendirme sürecindeki etkileyen faktörlerini göstermektedir, bu pasajda esas olarak korindon refrakter tuğlaların şekillendirme sürecindeki yaygın sorunları gösterilmektedir.
Kalıplama işlemi sırasında karşılaşılan en yaygın sorunlar şunlardır:
(1) Gövde kırılması veya pullanma. Bu olgu esas olarak çamurun içindeki havanın küflenme nedeni dışında tamamen boşaltılmamasından kaynaklanmaktadır. Aşırı nem de parçalanmaya eğilimlidir. Çok fazla ince toz ve çok fazla basınç, parçalanmaya neden olur.
(2) Tuğlaların yoğunluğu eşit değildir. Tuğla preslendiğinde, parçacıklar arasında, parçacıklar ve kalıp duvarı arasında sürtünme direnci vardır, bu da basıncın tekdüze iletimini engeller ve tuğlanın her bir parçasının eşit olmayan şekilde sıkıştırılmasına neden olarak her parçanın farklı kompaktlığına neden olur.
Ayrıca tuğlanın dolgu yüksekliği ile sıkıştırılan alan arasındaki oran (H/D) da eşit olmayan yoğunluğa neden olan önemli bir faktördür. H/D ne kadar büyükse, basınç iletimi o kadar eşitsizdir; presleme yönünde, basınç sırasıyla tuğlanın yüksekliği boyunca pres yüzeyinden azalır ve tuğlanın yoğunluk dağılımı, Şekil 1'de gösterildiği gibi buna karşılık gelen sıkıdan gevşeke doğrudur. Çift taraflı basınç kullanılırsa, tuğlaların yoğunluğu yukarı ve aşağı yoğun ve ortada seyrektir. Bu nedenle, şekillendirilmiş tuğlaların yoğunluk farkını azaltmak için kalıbın makul tasarımına ve şekillendirme ve presleme yöntemine dikkat etmek gerekir.
Karmaşık şekillere sahip ürünler için, korundum çamuru, 80~100MPa basınçla yarı kuru pres tuğlalarla aynı yoğunluğu sağlamak için havalı çekiçle sıkıştırılabilir. Çarpmanın ana dezavantajı, yerini yavaş yavaş titreşim ve izostatik preslemeye bırakan el emeğidir.
Titreşimli kalıplama kullanılarak, ürün temel olarak titreşimin ilk aşamasında sıkıştırılabilir. Bu kalıplamanın ana avantajı, tuğlanın elastik olarak genleşmemesidir. Çamur titreşimi sırasında uygulanan basınç, çamur parçacıklarının en sıkı şekilde birikmesini sağlayabilen çok düzgün ve makul. Titreşim parametresinin yoğunluk üzerinde basınçtan daha büyük bir etkisi vardır. İnce tozun dağılımı ve parçacık dağılımı, ürünün kompaktlığı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Ürünün yoğunluğunu artırmak için büyük taneciklerin kullanımı, küçük taneciklere göre daha kolaydır. İnce toz içeriğinin arttırılması, tuğlanın yoğunluğunu azaltacaktır. . Korindon ürünleri oluşturmak için en iyi titreşim parametreleri şunlardır: çamurun minimum nem içeriği yüzde 6,5 ~ yüzde 7'dir. Genlik 1.0~1.25mm'dir ve titreşim frekansı 2500~3000 kez/dk'dır. Titreşimle şekillendirilmiş korindon ürünlerinin performansı, yüzde 18,6 ve yüzde 21,9'a karşılık gelen gözeneklilik ve 162MPa ve 94MPa'lık basınç dayanımı gibi, sıkıştırmayla oluşturulmuş ürünlerden çok daha iyidir.
Son yıllarda, sinterlenmiş korindon ürünlerinin üretimi de izostatik preslemeyi benimsemiştir. Tuğlaların gerekli dış boyutlara, yüksek mukavemete ve üniform yüksek yoğunluğa sahip olmasını sağlamak için izostatik preslemeden önce, vibrasyonlu kalıplamadan farklı olarak modelde ince tozun boşaltılması ve vibrasyona tabi tutulması gerekir. İnce alümina tozunun titreşim yoluyla yoğunluğa ulaşması için optimum süre 60~80s'dir; yükü artırmak, titreşim yoğunlaştırmanın etkinliğini artırabilir ve optimum değer 0,06~0,12MPa'dır. Genlik 0,1 mm'den 1 mm'ye yükseltilir, bu da tuğlaların titreşmesini ve kompakt olmasını sağlar ve malzemenin sıkıştırma miktarı artar ve vakumlama sıkıştırma değerini de artırır.
Titreşim, tuğlayı kompakt hale getirir ve sıkıştırma değeri büyük ölçüde ince tozun özellikleriyle ilişkilidir. Tozun yığın yoğunluğu azalır ve sıkıştırma miktarı artar. Malzemenin yatma açısının artması, kütle yoğunluğunun sıkıştırma miktarı üzerindeki etkisini azaltabilir. Küçük bir doğal durma açısına sahip malzemeler için, malzeme kalıba serbestçe beslense bile, malzeme havadaki en yoğun düzenlemeye yakın olabilir. Vakum titreşimi ve hidrostatik basınç altında malzemenin özelliklerini iyileştirmek amacıyla, malzemeyi granüle etmek için püskürtmeli kurutma veya başka yöntemler kullanılmalıdır, yani yanlış parçacıklar yapmak için malzeme makul bir parçacık bileşimine sahip olsun ({{{ {2}}}}.1~0.3mm) ve nispeten büyük bir yığın. yoğunluk.
Bu şekilde, ince taneli korindon çamurunun izostatik preslenmesi ile 2.41m×1.22m×1.22m ebatlarında büyük tuğlalar elde edilebilir ve yarı-izostatik presleme ile φ20~90mm malzeme topları elde edilebilir. Ek olarak, yarı kuru sürtünmeli tuğla presi yöntemi, önce hafif ve sonra ağır çalışma yöntemini kesinlikle uygulamalıdır ve darbe sayısını artırmak, korindon refrakter tuğlaların yoğunluğunu artırmak için de etkili bir yöntemdir.
Şekillendirilmiş korindon refrakter tuğlalar, standart yönetmeliklere göre şekil, boyut toleransı, yoğunluk, kenar ve köşe eksiklikleri, çatlaklar, pullanma, açılar, paralellik gibi görünüm kusurları açısından sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Nitelikli tuğlalar kurutmaya gönderilir.
